Skumdannelse på innsiden av PFA-belegg refererer til isolerte eller sammenkoblede boblehulrom generert mellom belegglag eller ved grensesnittet med metallrøret under sprøyting og sintringsstøping. I motsetning til bobling etter-bruk forårsaket av middels penetrering, stammer denne defekten fra selve produksjonsprosessen, skjult inne i belegget og vanskelig å elimineres fullstendig ved konvensjonell høyspenningsgnistinspeksjon. Når de er satt i drift under oppvarmingsforhold, utvider interne bobler seg raskt, noe som fører til at belegget buler ut, sprekker og flasser av i løpet av kort tid. Denne artikkelen analyserer årsaker og standardiserte elimineringsordninger.
1. Fem hovedårsaker til iboende beleggskumming
(1) Rester av flyktige forurensninger på overflaten
Oljeflekker, syre-baselotion, fuktighet, sveiseavleiring og sandrester blir ikke helt rengjort og tørket før spraying. Under høy-temperatursintring fordamper disse stoffene øyeblikkelig og forsegles inne i det smeltede PFA-belegget for å danne lukkede luftbobler.
(2) Feil pulversprøyting
For tykt enkeltlags-pulverakkumulering forårsaker brodannelse mellom pulverpartikler; luft er pakket inn i pulverhaugen og kan ikke slippe ut under smelting, og danner mellomlagshull og skumhulrom.
(3) Urimelig programmert sintringstemperaturkurve
Direkte rask oppvarming til smeltetemperatur uten lav-forvarmingsavgassing. Løsemidlet og den adsorberte luften inne i PFA-pulveret kan ikke fordampe på forhånd og er fanget i belegget; for høy ovnstemperatur fører til delvis materialnedbrytning og genererer gassformige produkter for å danne bobler.
(4) Utilstrekkelig sammensmelting mellom flerlags-belegg
Det forrige sprøytelaget er ikke helt smeltet og utjevnet før neste lag med elektrostatisk sprøyting. Luft klemmes fast mellom to beleggslag for å danne horisontale kontinuerlige skumspalter.
(5) Fanget gass i spesielle strukturelle døde hjørner
Innerste flenstrinn, bøyde indre buer og dype blinde hull har dårlig pulverforstøvningspenetrasjon og luftutblåsningseffekt. Luft kan ikke slippes ut under pulverfesting og smelting, noe som resulterer i konsentrert skumdannelse i strukturelle skjulte posisjoner.
2. Fareutvikling av prosessskummende defekter
Innledende fase: Små bobler finnes inne i belegget med intakt ytre overflate, som ikke kan oppdages ved visuell inspeksjon og grunnleggende gnisttest;
Oppvarmingstrinn: Gass inne i bobler utvides med temperaturøkning, og genererer internt trykk for å jekke opp belegget og danne synlige buler;
Sen sviktstadium: Boblevegger brister for å dannes gjennom nålehull; etsende medium invaderer substratgrensesnittet og akselererer delaminering og lekkasje av store-områder.
3. Full produksjonsprosess Standardiserte kontrolltiltak
Trinn 1: Fremtving fler-forbehandling og tvungen tørking
Varm alkalisk avfetting → høy-vannspyling → beisingaktivering → kuleblåsing ru → flertrinns skylling av rent vann → baking med konstant temperatur i ovnen for å fjerne fuktighet og organiske urenheter helt før du går inn i sprøytestasjonen.
Trinn 2: Bruk fler-tynt-lags overliggende sprøyting
Hver sprøytemengde kontrolleres for å være tynn og jevn; vent til det nåværende laget foreløpig smelter og eksos før neste sprøyting. Forby strengt spraying én gang- for å unngå innpakning av luft. Suppler manuelt sprøyting og ekstra luftavtrekk for bøying og flensdødsoner.
Trinn 3: Implementer tre-seksjonssegmentert sintringskurve
Lav-temperaturholding for avgassing og fordampning av løsemiddel → middels-temperatur konstant temperatur for full smelting og mellomlagsfusjon → langsom avkjøling ut av ovnen for å forhindre sekundære indre spenningsporer. Steking over-temperatur er strengt forbudt.
Trinn 4: Optimaliser feste- og klemmemodus
Design åpne-armaturer for å unngå å forsegle blinde områder på arbeidsstykket; juster sprøytevinkelen riktig for å sikre at ingen luftretensjon på alle beleggsoverflater.
Trinn 5: Oppgrader ikke-destruktiv testing av ferdig produkt
Øk høy-nistdeteksjonsspenning og skannehastighet; for viktige anti-korrosjonsprodukter, introduser ultralydskanning for å oppdage interne skjulte bobler som savnes ved konvensjonell inspeksjon.
4. Rettingsmetoder for skumdannelse av ukvalifiserte produkter
Lokal skumdannelse i små-områder: Slip det defekte belegget helt av, gjør om forbehandling, delvis sprøyting og sekundær sintring; Stort-område integrert skum: Fjern hele belegglaget, omarbeid hele prosessen fra substratbehandling til sprøyting og sintring; Sterkt skummede produkter med substratkorrosjon: Skrap direkte for å unngå kvalitetsrisiko etter-salg.
5. Sammenligningstabell for prosessoptimaliseringseffekter
表格
| Produksjonsdriftsmodus | Iboende skummende sannsynlighet | Prosessforbedringsretning |
|---|---|---|
| Enkelt tung sprøyting + direkte høy-temperatursintring | Ekstremt høy | Forlate denne prosessen helt |
| Komplett forbehandling + flerlags-tynnspray + trinnvis oppvarming | Ekstremt lavt | Standard fast produksjonsflyt |
| Kun vanlig gnistdeteksjon | Skjulte feil er uunngåelige | Legg til intern feildeteksjon med ultralyd |
Konklusjon
PFA iboende skumdefekter er hovedsakelig forårsaket av ufullstendig utblåsning av flyktige stoffer og innpakket luft under støping. Med utgangspunkt i substratrengjøring, sprøyteoperasjon og sintringstemperaturkontroll for å blokkere alle gassfangende koblinger, pluss forbedrede inspeksjonsmidler for ferdige produkter, kan prosess-opprinnelig skummingsfeil kontrolleres fundamentalt, noe som reduserer avvisningsraten etter-salg av fluor-belagte anti{{4}korrosjonsrør.
